对湿热灭菌来说，灭菌方式有蒸汽式、水浴式或蒸汽与空气混合式；灭菌状态静态和动态。根据灭菌工艺；当灭菌温度大于105℃时可以采用水浴和蒸汽与空气混合式。若灭菌物品防止灭菌过程药品分层或沉淀需要选择动态灭菌器，反之选择静态灭菌器。

如何根据灭菌工艺要求选择无菌制剂药品生产用灭菌设备？我认为：（1）设备设计和安装应有利于避免交叉污染、避免差错并便于清洁及日常维护。全部材料应采用优质不锈钢制作。氩弧焊焊接，焊缝须平整光滑，弯角应圆弧过渡，材料折边不能有死角和缝隙结构上无盲区，便于清洗和防止尘埃粒子沉积。（2）工艺设备应在生产工艺规定的参数范围内运行。如隧道式灭菌干燥机，各段温度根据生产工艺要求可独立控制和任意设定，灭菌加热段温度可在300～380℃内控制，350℃高温灭菌段运行时间一般≥5min。灭菌后抗生素下班瓶的微粒达到100级洁净度要求、细菌内毒素降3个数单位及微生物不得检出。又如湿热和干热灭菌箱，胶塞和铝盖灭菌箱位于两上不同洁净区的双扇门应配置电气或PLC电脑控制，保证各洁净区间的隔离，防止由于误操作而引起不条符合GMP的事故发生。另外，干热灭菌箱的进、出风口需安装高效过滤器，防止外界对内部的污染。

无菌制剂药品生产常用灭菌方式有物理灭菌和化学灭菌两种方式。物理灭菌有加热、辐射、过滤等，化学灭菌是用化学品的气体或蒸汽对药品、材料进行灭菌。选择灭菌设备，要根据无菌药品采用的制造工艺进行确定，如制造无菌药品有采用无菌制造和最终灭菌制造两种工艺。制造工艺不同，采用的灭菌工艺也有所不同。（1）最终灭菌无菌制剂，道德要对药品的内包装物（如药瓶等）进行灭菌，如采用干热灭菌的隧道烘箱灭菌，在灭菌后的内包装物灌装药品和密封后，最后在灭菌容器（如双扉式蒸汽菌柜、水浴式灭菌柜等）内进行灭菌；（2）非最终灭菌无菌制剂，因药品装入内包装物后，不再做灭菌处理，对无菌的要求相对更高。药瓶经过清洗后，要经过隧道烘箱进行干热灭菌，胶塞清洗后，要用纯蒸汽灭菌，最后用除菌空气干燥或真空干燥。以上两种工艺都牵涉到工、器具的灭菌问题，可以选择电热烘箱或臭氧灭菌。随着新技术发展，微波灭菌在灭菌工艺中得到认可和采用，其有节省能源、干燥灭菌快的特点。

选用灭菌设备，应以节能、灭菌均匀、速度快、安全性好、操作简单、性能稳定、可靠性好为原则。"所有的灭菌方法都应经过验证"，同样，无论采用何种灭菌设备，都要验证其灭菌除热原的效果来确认设备的适宜性。

目前无菌制剂药品生产中主要使用蒸汽、水浴、射线、除菌过滤等灭菌方式。在选型时要选择适合自己工艺需求的灭菌设备。蒸汽、水浴灭菌需要考虑不同的产品包装方式的灭菌要求，如玻璃瓶、软袋、PE瓶等，特别是软袋、PE瓶需要考虑灭菌温度、压力，确保不破坏外包装，否则易导致最最终污染。这类灭菌柜必须要通过风扇来保证蒸汽的均匀度。当然真空系统、压缩空气都必须根据工艺选用来平衡压力。

如果是器具灭菌，主要应考虑灭菌前后的验证，如何保证灭菌前、后外包装的安全性。当然工作服的验证同样需要做，而且需要考虑工作服的更换周期验证。

对灭菌设备有如下要求：(1) 尽可能消除"冷点"是湿热灭菌器设计、制造质量好坏与否的首要条件。(2) 灭菌柜的精确度和重现性要高。(3) 要求设备配有GMP验证标准接口、温度时间和F0值控制、能自动记录打印各种参数及工艺运行过程中出现的故障，用于检测或记录的温度探头和用于控制的温度探头要分别设定，具体位置要验证。(4) 操作条件的适应性强和操作方法的简便性好。(5) 柜门一般是双扉， 有利于区分已灭菌与未灭菌的制剂。(6) 需要测定并记录灭菌柜腔室底部排水口在灭菌全过程中的温度数据。(7) 饱和蒸汽灭菌柜室内的空气必须排尽， 否则压力表显示已达灭菌压力， 但蒸汽温度却并未达到要求， 从而导致灭菌失败。(8) 用于安瓿针剂和小输液瓶的灭菌柜应能进行检漏及清洗。(9) 灭菌柜的安全系统包括安全泄放装置、电气安全装置和压力安全连锁装置。

(1)湿热灭菌器程序监控的参数应包括灭菌温度和压力。一般情况下，程序控制性仪表应独立于监控及记录仪表。如采用自控和监测系统，该系统应经过验证，以确保符合关键工艺的要求。该系统应能记录系统本身以及工艺运行过程中出现的故障，操作人员应监控这类故障的发生。应经常将独立的温度显示器的读数定期与灭菌过程中记录获得的图表作对照。对腔室底部装有排水口的灭菌柜而言，也许有必要测定并记录该点在灭菌全过程中的温度数据。如灭菌程序中包括抽真空操作，则应经常对腔室作检漏试验。(2)应注意，灭菌用蒸汽应达到适当的质量标准。蒸汽中含添加剂的量不应给产品或设备造成污染。